A kerékpárgyártó a titán kerékpáralkatrészeinek gyártását a német Materials 3D nyomtatóiroda hidegfém-fúziós (CMF) technológiájára állította át.
A két vállalat együttműködik majd CMF használatával 3D nyomtatásra titán alkatrészekhez, például hajtókarokhoz, vázszett-összekötőkhöz és láncvilla-alkatrészekhez titán országúti kerékpárokhoz, miközben a tulajdonos és a vázépítő egyre jobban szereti ezt a technológiát.
„Mivel ez olyan szorosan kapcsolódik az alkatrészfejlesztéshez, a beszélgetés során hangsúlyozta technológiánk előnyeit számunkra” – mondta az alkalmazásmérnök.
A vállalatot 2019-ben választották le a németországi polimer kutatóintézetből. A vállalat alapítóinak küldetése egy olyan folyamat kidolgozása volt, amely olcsóbbá és elérhetőbbé teszi a sorozatgyártású 3D nyomtatást, ezáltal előmozdítva a CMF fejlesztését.
A CMF széles körben ötvözi a fémszinterelést és az SLS-t egy újszerű gyártási technikában, amelyet a hagyományos SLS-eljárásoktól a saját fejlesztésű 3D nyomtatási anyagok különböztetnek meg. A vállalat fémpor alapanyagát műanyag kötőanyag-mátrixszal kombinálják a jobb áramlás és a különböző gépekkel való kompatibilitás érdekében.
A négylépéses CMF folyamat először frissíti a céltárgy CAD-fájlját, amelyet ezután rétegről rétegre generálnak az SLS 3D nyomtatáshoz hasonló módon, de 80°C alatti hőmérsékleten. Az alacsonyabb hőmérsékleten történő működés jelentősen csökkenti a fűtési és hűtési időt, kiküszöböli a külső hűtőberendezések szükségességét, miközben energia- és időmegtakarítást is biztosít.
A nyomtatási szakasz után az alkatrészeket blokkmentesítik, utófeldolgozásnak vetik alá, zsírtalanítják és szinterelik. A nyomtatási folyamat során a Headmade saját fejlesztésű porgyantájában található műanyag kötőanyagot megolvasztják, és csak tartószerkezetként használják, így a vállalat állítása szerint az így előállított alkatrészek összehasonlíthatók a fröccsöntéssel előállítottakkal.
A partnerség nem az első alkalom, hogy a vállalat CMF technológiát használ kerékpáralkatrészek gyártásához. Tavaly a 3D nyomtatási szolgáltatással együttműködve egy új, 3D nyomtatott kerékpárpedál-dizájnt fejlesztettek ki. Eredetileg a Back Kickstarteren keresztül elérhető, a közös márkanév alatt még ugyanebben az évben megjelentek a klipsz nélküli titánpedálok.
Legújabb kerékpáros projektjéhez a Headmade ismét együttműködött az Element22-vel, hogy 3D nyomtatással készítsen titán alkatrészeket titán országúti kerékpárokhoz. A kerékpárt sportos országúti kerékpárnak tervezték, ezért tartós, súlyoptimalizált alkatrészekre volt szükség.
A vázkészítő Sturdy nem ismeretlen a 3D nyomtatás világában, korábban már dolgozott együtt a 3D fém 3D nyomtatási szolgáltatóval titán alkatrészek gyártásán más országúti kerékpármodelljeihez. Sturdy azért választotta a 3D nyomtatást egyedi kerékpárváz-üzletének szerves részévé, mert képes olyan komplex geometriájú alkatrészeket előállítani, amelyek a hagyományos gyártási módszerekkel nem lehetségesek.
Felismerve a CMF további előnyeit, a Sturdy most számos titán kerékpáralkatrész gyártását is erre a technológiára állította át. A technológiát 3D nyomtatott csatlakozók előállítására használják, amelyeket a vázkészlet polírozott csöveihez hegesztenek, és amelyek olyan főbb kerékpáralkatrészeket tudnak befogadni, mint a kormány, a nyereg és a középcsapágy.
A kerékpár láncvillái szintén teljes egészében CMF-fel 3D nyomtatott alkatrészekből készülnek, akárcsak a modell hajtókarjai, amelyeket a Sturdy most egy független hajtómű részeként forgalmaz.
Az üzletág egyedi gyártási jellegéből adódóan minden kerékpár minden alkatrésze szerkezetileg hasonló kialakítású, de nincs két egyforma kerékpár. Az egyes motorosokra szabott alkatrészeknek köszönhetően minden komponens eltérő méretű, és a CMF technológiának köszönhetően a tömeggyártás ma már gazdaságosan megvalósítható. Valójában a Sturdy most háromszámjegyű éves termelést kíván elérni.
Elmondása szerint ez a CMF kiváló folyamatstabilitásának és az alkatrészek ebből fakadó ismételhetőségének köszönhető, ami megkönnyíti és hatékonyabbá teszi a váz- és alkatrészgyártást. A technológia a fém alkatrészekre nehezedő igénybevételt is csökkenti a -vel előállított termékekhez képest, és a technológiával elért javított alkatrészfelület leegyszerűsíti az alkatrészek felületkezelési folyamatát.
A Sturdy a megnövekedett hatékonyságot annak is tulajdonítja, hogy a CMF nyomtatott alkatrészek kerékpárgyártási folyamatba való integrálásához kevesebb előkészítésre van szükség az alkatrészekhez képest. A CMF által biztosított magasabb alkatrészminőség azt is jelenti, hogy a munka nagy része a helyszínen, a gyártóüzemben végezhető el, ami viszont csökkenti a költségeket és a különböző szolgáltatókkal való koordinációt.
„Ezen alkatrészek gyártását mostantól teljes egészében titánspecialisták veszik át, és örömmel járulunk hozzá technológiánkhoz, hogy ezek a fantasztikus országúti kerékpárok sok elégedett ügyfelet találjanak.”
Több mint 40 vezérigazgató, vezető és szakértő szerint, akik megosztották velünk 2022-es 3D nyomtatási trendjeinek előrejelzéseit, az anyagtanúsítás fejlődése és a nagy teljesítményű anyagok iránti növekvő kereslet azt jelzi, hogy a gyártók bíznak az additív gyártástechnológiában. A technológia tömeges testreszabhatóságra való képessége pedig várhatóan „óriási értéket” teremt számos alkalmazás számára, ami az iparágak és az emberek javát szolgálja.
Iratkozzon fel a 3D nyomtatási iparág hírlevelére, hogy értesüljön az additív gyártással kapcsolatos legfrissebb hírekről. Kövessen minket Twitteren és lájkoljon minket Facebookon is.
Karriert keresel az additív gyártásban? Látogass el a 3D nyomtatási állások oldalra, ahol számos pozíciót megismerhetsz az iparágban.
Iratkozz fel a csatornánkra a legújabb 3D nyomtatási videoklipekért, tesztekért és webináriumok visszajátszásáért.
3D-s műszaki riporter, akinek tapasztalata van B2B kiadványokban, amelyek a gyártással, szerszámokkal és kerékpárokkal foglalkoznak. Hírek és cikkek írása során élénken érdeklődik a világunkat befolyásoló új technológiák iránt.